污水处理与废水处理装置 设计制
近年来化肥、石油化工等行业大量产生的高氨氮废水成为行业发展制约因素之一。氨氮废水排入环境引起水体富营养化、水体黑臭，毒害人群及生物的事件屡有发生，经济有效地控制高浓度氨氮污染已成为当前环保工作者研究的重要课题。
目前对于氮素污染的治理，国内外常见的工程技术有空气吹脱法、选择性离子交换法、折点氯化法、磷酸氨镁沉淀法、生物脱氮法等。在处理氨氮含量不高的污水时，传统A/O工艺、氧化沟工艺、间歇式活性污泥工艺以及曝气生物滤池工艺均能有效脱除氨氮和总氮，但对于高氨氮、低碳氮比的污水，以上工艺处理难以达到理想效果。改进型两段A/O工艺则较好地解决了氮肥工业高氨氮、低碳氮比污水的处理难题。
1、进水水质
某化工企业年产40万吨合成氨和60万吨尿素，根据工艺条件，该化工企业污水来源主要有渣水系统工艺废水、变换废水、解吸废水、空分及锅炉房废水、分析化验及地坪冲洗水、生活污水等。
生产污水特点为氨氮高，有机污染物较少，选用处理工艺考虑的关键点为运行稳定性和经济性。生活污水及冲洗水含有一定污染物，生化处理效果较好，可直接和其他污水混合进行处理。经统计分析，废水中TC∶N约为0.8，碳源无法完全满足脱氮需要，水中污染物主要为有机物、氨氮、总氮、悬浮物等。各股污水总量平均值为118.3m3/h，大值为172.4m3/h，具体参数见表1。
本污水处理站出水作为回用水站的原水。考虑到回用水站的进水水质对超滤和反渗透膜组件有重大影响，为防止膜组件频繁反洗和更换，污水处理站的出水水质需进一步降低。污水处理站设计进水水质指标见表2。
根据水质水量数据，结合相关工程经验，污水处理站设计规模200m3/d，满足50%～110%设计负荷下正常运行。
2、改进型两段
A/O工艺流程由于渣水系统工艺废水具有高氮氨特性，主处理工艺采用改进型两段A/O工艺(两级A/O后加序批沉淀池)，工艺流程见图1。
两段A/O为结合传统的硝化和反硝化工艺与A/O工艺优点的基础上，适合处理高氨氮、低有机物污染的污水新技术，克服了传统A/O回流比过大(传统A/O法回流比一般为200%～500%)，反硝化不充分问题。采用交替出水的序批斜板沉淀池代替占地较大的连续流二沉池，序批斜板沉淀池沉淀速度快，可减轻后续混凝沉淀池的水力负荷，适用于占地面积小、处理要求高的废水处理工程。
硝化反应：
在硝化反应中，每氧化1gNH4+-N为NO3--N需要消耗碱度7.14g(以CaCO3计);不计细菌增值，每氧化1gNH4+-N为NO3--N，需氧量为4.57g。
反硝化反应：
在反硝化反应中，转化1gNO2--N为N2需要有机物1.71g(以BOD5表示);转化1gNO3--N为N2需要有机物2.86g(以BOD5表示)；还原1gNO2--N或NO3--N均可产生3.57g碱度(以CaCO3计)。
硝化反应中消耗的碱度50%得以回收。
反硝化反应中所需有机物总量为：
如污水中缺少有机碳源，则应补充有机物，一般投加甲醇，因甲醇分解后产物为CO2和H2O，不产生难降解的中间产物，不会造成新的污染物残留。
改进型两段A/O工艺技术要点主要为：两级A/O工艺分为缺氧段(A1)、好氧段(O1)、缺氧段(A2)、好氧段(O2)四个阶段，控制O1池的溶解氧、pH值、污泥龄等条件，实现氨氮的硝化反应。通过将O1池混合液部分回流至A1池，充分利用源水中碳源进行反硝化脱氮，减少补充反硝化外加碳源投加量，节省运行费用(废水中BOD5与TKN的比值在5～8时，认为碳源充分满足废水生物脱氮需求；当BOD与TNK的比值小于3～5时，碳源不足，需投加甲醇补充，本项目中需在A1池投加甲醇作为补充碳源)；A2池通过补充甲醇液作为碳源实现反硝化脱氮，O2段控制较高溶解氧，对残留甲醇和污水中剩余有机物进一步氧化，tigao活性污泥的性能。后置好氧池出水流入序批沉淀池，序批沉淀池的污泥回流至前置缺氧区，用于强化反硝化效率及污泥浓度的平衡，剩余污泥送入污泥浓缩池。序批斜板沉淀池出水进入后续混凝沉淀池进一步去除悬浮物，出水进入清水池，达标进入中水回用系统。
通过设置两段缺氧池可达到彻底反硝化，脱氮率达到96%以上，出水可达到氨氮小于2mg/L，TN小于20mg/L，满足回用水站进水要求;内回liuliang小(一般为～200%)，节省运行费用；充分利用反硝化产生的碱度，可减少碱的投加量，节省运行费用;充分利用反硝化获得的氧量，可减少空气用量，节省运行费用。
3、运行出水水质
污水站运行后出水水质平稳，达到回用水站进水要求，可有效减少回用水站膜组件反洗和更换的次数，减少回用水站运行成本。污水站出水达到回用水站进水要求后进入回用水站进行后续处理，回用水站平均进水水量150m3/h，出水129m3/h，回收率达86%，tigao了水资源利用率。污水站出水水质要求达到污水综合排放标准(GB8978-1996)一级标准
